UNEHS | Relación Hombre-Maquina

Tomando como referencia el tiempo y el espacio en el que encontramos un funcionamiento  incorrecto o un mal funcionamiento de un sistema (equipos, herramientas o maquinarias), podemos predecir o darnos cuenta del origen de los accidentes en la relación hombre-maquina.  

Generando modificaciones en la estructura de dichos sistemas, se pueden eliminar las causas de los accidentes.  Este enfoque nos permite integrar el binomio factores técnicos – factores humanos en un concepto más amplio. 

 

Entre todos los elementos que constituyen un trabajo, nos encontramos con interacciones en  los factores hombre-maquina y medio ambiente, estos elementos están ligados entre si por un entramado de relaciones que hay que analizar. 

 

Los sistemas (maquinas, herramientas o equipos) están perfectamente adaptados, cuando su funcionamiento responde perfectamente a sus fines. Pero existen alteraciones cuando,  por exigencias internas, como por ejemplo, cuando por alcanzar la producción la persona se siente obligada a modificar las medidas de seguridad, o sustituir una herramienta desgastada por otra que se improvisa, eliminar los controles de seguridad o no usar los equipos de protección personal. 

 

A veces al accidente es un indicador de la inadaptación del hombre con la maquina que es por tanto predecible originar otros. Los principales factores de inadaptación son: 

• Condiciones del medio ambiente laboral (ruido, temperaturas, eliminación, exposición a químicos vapores, humos etc.) 
• Falta de formación técnica y por lo tanto personal no cualificado 
• Mala organización del trabajo 
• Concepción o diseño  erróneo de una maquina 
• Incumplimiento de las normas de seguridad  
• Ordenes mal dadas o falta de supervisión. 

 

Tomando como principales factores los puntos  antes mencionados y las bases de la administración de la seguridad, higiene y medio ambiente podemos encontrar  la estrategia para ayudar en la relación hombre-maquina y así  evitar los accidentes, el uso correcto de los equipos, creación de condiciones del entorno de trabajo para los operadores, técnicos e ingenieros que se dan a la tarea de la intervención de los mismos: 

 

Interfaces, Hombre-Maquina: 

 

El dialogo hombre-maquina activa la circulación de dos flujos de datos: 

Hombre              Maquina 

Maquina             Hombre 

 

Ambos flujos son independientes y están ligados al mismo tiempo: 

Independientes: 

Debido a que pueden presentar distintos niveles de información por ejemplo, señales de “todo o nada” del operador hacia la maquina, mensajes alfanuméricos o sinópticos animados de la maquina hacia el operador  

 

Ligados:  

Debido a que la intervención del operador sobre una interfaz de control se traduce a nivel de automatismo. La intervención del operador puede ser voluntaria (ya sea una parada de producción, una modificación de datos, etc.) o consecutiva a un mensaje de la maquina (ya sea una alarma o un fin de ciclo) 

Papel del Operador:  

El dialogo operador agrupa todas las funciones que necesita el operador para vigilar y controlar el proceso el funcionamiento de una maquina o instalación: 

Dependiendo de las necesidades y complejidad del proceso, el operador puede realizar: 

• Tareas que corresponden al desarrollo normal del Proceso 

–  ordenar la puesta en marcha o la parada, ambas fases puede constar de procedimientos de arranque o de parada realizados en automático, o por el operador en manual  o semiautomático: 

– realiza los controles o los ajustes necesarios para el desarrollo normal del proceso y vigilar su evolución. 

 

• Tareas derivadas de los sucesos imprevistos  

–  descubrir una situación anormal y tomar las medidas correctivas para impedir que la situación llegue a convertirse en la avería de los equipos, el daño de los materiales  y fundamentalmente que esta condición no llegue a presentar una lesión al operador (por ejemplo la sobrecarga de un compresor, restablecer las condiciones normales de operación antes de que se activen las válvulas de seguridad).  

–  hacer frente a un fallo del sistema, deteniendo la producción o instaurando o un modo de funcionamiento degradado que permita la sustitución parcial o total de los mandos automáticos por mandos manuales: 

–  garantizar la seguridad de las personas mediante el uso de dispositivos de seguridad. 

Debemos dejar claro a todos los Operadores, Técnicos e Ingenieros que la segura intervención de equipos para ajustes, modificación y/o reparación solo se puede llevar acabo mediante procedimientos seguros, de la misma manera en la que se intervenienen en su operación normal debe quedar claro cuales son los riesgos o fallas que se puedan presentar. 

El control de las energías peligrosas es de vital importancia, el entrenamiento y método adecuado de las actividades de candadeo y tarjeteo son el seguro de vida del operador, el técnico o toda aquella persona que interviene los equipos o maquinaria. 

Siempre deben considerarse métodos alternativos para la intervención de maquinas y equipos, es fundamental hacerse las siguientes preguntas: 

• ¿Que voy a hacer? 
• ¿Cómo lo voy a hacer? 
• ¿Qué riesgos hay? 
• ¿Cómo me protejo? 

 

Calidad del diseño de Maquina

Es necesario que el diseño de los equipos permita al operador perciba y comprenda los sucesos y la eficacia con las que pueda reaccionar ante ellos. 

 

Percibir: ante todo, es preciso que el operador perciba con facilidad el suceso en cualquier condición ambiental (luz, ruido, etc.) 

Que el operador se encuentre debidamente capacitado en el uso de la maquinaria es de vital importancia, uno de los factores mas frecuentes en los  accidentes es el desconocimiento de la maquinaria o equipos o la falta de información técnica.  

 

Comprender: para evitar cualquier riesgo de acciones contraproducentes para la seguridad, la información que percibe o este disponible para el operador debe ser lo mas precisa y legible, de manera que sea posible comprenderla y utilizarla inmediatamente, aquí es donde los factores de la mala organización de trabajo y el incumplimiento de las normas de seguridad se traducen en accidentes. 

 

Solo iniciar una vez que se ha realizado la lista de verificaciones punto a punto, los check list del mantenimiento preventivo (TPM), la verificación condiciones en las que se encuentra la máquina y permiten su operación segura.

La conducta de los operadores juega un papel importante, conducir o enseñar al operador a no iniciar la actividad si no tiene bien claro los procedimientos de trabajo es parte de la prevención de riesgos y reduce significativamente los accidentes.

 

 

Reaccionar: según el mensaje transmitido por la maquina, el operador puede verse obligado e intervenir rápidamente accionado los pulsadores o teclados.  

Las interfaces que se coloquen para tal efecto como los son los pulsadores bimanuales, o botoneras deben de ser aseguradas por otros dispositivos, por ejemplo sensores de presencia  o guardas de seguridad  que  no permitan la intervención de un segundo  operador ya que en ese momento se vuelven insuficientes o nulos.